三明方管理論重量表-三明方管（guǎn）重量（liàng）計（jì）算公式
方管理論重（chóng）量計算公式：
4 x 壁厚（hòu）x (邊長-壁厚) x 7.85
其中，邊長和壁厚都以毫米為單位，直接把數值代入上述公式，得出即（jí）為每米方管的重量，以克為單位。
如30 x 30 x 2.5毫米的方管，按上述（shù）公式即可算出其每米重量為：
4 x 2.5 x (30-2.5) x 7.85=275 x 7.85=2158.75克（kè），即約2.16公斤
當壁厚和邊長都以毫米為單位時（shí），4 x壁厚x (邊長（zhǎng）-壁厚)算出的是每米長度方管的體積，以立方厘米（mǐ）為單位，再乘以鐵的比（bǐ）重每立方厘米7.85克（kè），得出即為（wéi）每（měi）米方管（guǎn）以（yǐ）克為單位的重量。
方管理論重量表
型號（hào） 理論重（chóng）量(kg/m) 型號 理論（lùn）重量(kg/m)
20*20*1.2 0.75 70*70*4 8.22
25*25*1.2 0.94 70*70*5 10.2
40*40*2 2.29 80*60*3 7.09
40*40*2.5 3.02 80*60*4 8.22
40*40*4 4.68 80*60*5 10.25
50*30*2.5 3.02 80*80*4 9.96
50*30*3 3.6 80*80*6 13.85
50*32*2 2.2 90*40*2.5 5.19
50*35*2.5 3.32 90*60*5 10.47
50*50*2.5 3.81 100*60*3 7.3
50*50*3 4.44 100*60*4 9.16
50*50*4 5.74 100*60*5 11.53
55*38*2 2.8 100*60*4.5 14.41
60*40*2.5 3.81 100*100*4 11.65
60*40*3 4.44 100*100*8 23
60*40*4 5.74 120*120*4 14.16
60*60*2.5 4.52 160*80*4.5 15.84
60*60*3 5.38 160*160*4.5 19.2
60*60*4 7.02 220*80*6 27.1
70*50*4 7.02
三明厚壁方矩管
(1)大規格
大規格（gé）厚壁（bì）冷彎方矩形鋼管工藝所方矩（jǔ）形（xíng）鋼管生產線（xiàn）產品的（de）最大規格為500mm*500mm*19mm，為世界第二。世界（jiè）第一的（de）日本新日鐵（tiě）26英寸方矩管生產線最大規格（gé）為550mm*550mm*22mm。歐美國家目前最大規格方矩形管為400*400*12.7mm。
(2)高強度
為了減輕自（zì）重、提（tí）高抗震抗衝擊等安全性能，國內外開始廣泛使用高強鋼，材料強度（dù）極限（xiàn）已達630MPa甚（shèn）至更高。大規格厚（hòu）壁冷彎方矩形鋼管工藝所生產的方矩（jǔ）形管，其母材抗（kàng）拉強度可達630Mpa，按產品（pǐn）強度等級列（liè）世（shì）界第一，日本新（xīn）日鐵生（shēng）產線（xiàn）產品的最高強度（dù）僅為550Mpa，兩者相差接近15。
(3)產品超厚
大規格厚壁冷彎方（fāng）矩（jǔ）形鋼管工藝所生產的方矩形管最大厚度達19mm，超厚不僅（jǐn）體現在絕對厚度（dù）上，還體現在產品的相對厚度上。對厚度是冷彎成型難易的一個重要指標，方（fāng）管用邊厚比表示。目前國內外（wài）普（pǔ）遍（biàn）認為，邊厚比（bǐ）低於10時（shí）產品具有很高的成型（xíng）難度。工藝所生產的方矩形管，其小斷麵大（dà）壁厚（hòu）產品邊厚比可達7，如100mm*100mm*14mm、120mm*120mm*16mm等。
三（sān）明熱鍍鋅方矩管
熱鍍（dù）鋅方矩管是使熔融金屬與（yǔ）鐵基體反應而（ér）產生（shēng）合金層，從而使基體和鍍層二者相結（jié）合。熱鍍鋅是先將鋼管進行酸洗，為了去除鋼管表麵的氧化鐵，酸洗後，通過氯化銨或氯化鋅水溶液或氯化銨和氯化鋅混合水溶液槽中進行清洗，然（rán）後送入熱浸鍍槽（cáo）中。熱（rè）鍍鋅方矩管具有鍍層均勻，附（fù）著力強，使用壽命長等優（yōu）點（diǎn）。
用途
熱（rè）鍍鋅方矩（jǔ）管廣泛應用於建築、機（jī）械、煤礦、化工、鐵道車輛、汽車工業、公路、橋梁、集裝箱、體育設（shè）施、農業機械、石油機械、探礦機械（xiè）等製造工業。
三明熱鍍鋅方矩管（guǎn） 三（sān）明無縫管生產工藝 三明方矩（jǔ）管生產工藝流程
三明（míng）方矩管生產工藝流程
原（yuán）料準備→縱剪機組→開卷矯平→切頭對（duì）焊→活套儲料→導向平台→粗成型→精成型→擠（jǐ）壓（yā）焊接→刮焊疤→水冷卻→定位矯直→跟（gēn）蹤飛切→成品分檢→成品包（bāo）裝
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